Fabricación

El rendimiento de un sistema de producción es el resultado de las interacciones entre todos los componentes que lo componen: los tiempos de transformación y transferencia entre puestos de los distintos productos, la matriz de los costes de lanzamiento del conjunto de la producción, la eficiencia de las diferentes tareas que se llevan a cabo, la disponibilidad de los operarios, etc.

Se puede representar el sistema industrial como un modelo, una virtualización de una fábrica donde interactúan estos componentes formando flujos de materiales,  constituyendo recursos que deben compartirse, obedeciendo a unas reglas de gestión, generando en todo momento otros flujos de información, etc, con el fin de medir el impacto relativo de cada uno en el rendimiento global.

La simulación es la herramienta ideal para desarrollar estrategias de diseño y mejora de procesos, ya que permite estudiar las innumerables variaciones de caracterización, patrones de uso e impactos que pueden darse en el sistema.

Se obtiene una gran utilidad al modelizar un taller para:

• optimizar la disposición de las máquinas, lo que simplificará el flujo y facilitará el control del sistema

• definir los medios de manipulación que permitirán alcanzar el rendimiento previsto

• evaluar el ciclo de producción, es decir, el tiempo que tardan las piezas en pasar por el sistema, problema especialmente complicado cuando hay varios productos y varias gamas.

• definir el tamaño de los lotes, tanto de producción como de transferencia.

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En cualquier modelización, interesa dimensionar las necesidades en varios tipos de recursos o equipos con la mayor precisión posible:

• tipo y número de estaciones (máquinas, puestos de trabajo)

• tipo y número de almacenes

• ubicación de las máquinas en el taller,

• tipo y número de transportadores (carros, agvs, grúas...)

• tipo y número de cintas transportadoras

• tipo y número de paletas,

• rendimiento y número de operarios

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¿Cuáles son los mejores métodos de gestión de flujos a aplicar: push o pull? ¿Cuál es el impacto de aplicar uno u otro, o una mezcla de ambos? ¿Puede cuantificarse antes de realizar las inversiones?

Este tipo de preguntas también se plantean en el contexto de un proceso de mejora continua (Kaizen) de un sistema de producción. En efecto, una ligera reconfiguración, un redimensionamiento del sistema existente, por ejemplo, puede tratarse como un (nuevo) diseño. Del mismo modo, una mejora del control o la búsqueda de nuevas reglas de programación equivalen a una elección de reglas.

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En los 3 casos anteriores, la simulación de flujos puede ser de gran ayuda.

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